Grafice de tratament termic simplu și complex - Studopedia
Principalele tipuri de tratament termic sunt: RecoaceNormalizareaRevenireaÎmbătrânireCălire
Recoacerea constă în încălzirea oțelurilor la temperaturi peste transformarea de fază, urmată de menținerea și răcirea lentă a aliajului împreună cu cuptorul. Ca urmare a recoacerii se obtine o structura de perlita cu ferita sau cementita, iar otelul capataductilitate mare siduritate redusa.
Recoacerea se aplică la piese turnate, forjate, produse laminate, semifabricate din oțel carbon și aliat.
Există următoarele tipuri de recoacere: incompletă, completă, la temperatură scăzută, difuzie și recristalizare.
Dacă, după încălzire, răcirea are loc nu cu cuptorul, ci în aer, atunci o astfel de operație se numeștenormalizare. Structura rezultată după normalizare este o clasă de perlit fin-lamelar (perlit, sorbitol, troostită).
Pentru oțelurile cu conținut scăzut de carbon, structura și proprietățile după recoacere și normalizare nu sunt diferite. În același timp, operația de normalizare este mai ieftină decât recoacere. Din acest motiv, este mai rațional să se efectueze normalizarea pentru oțelurile cu conținut scăzut de carbon. Diferențe de structură apar pe măsură ce conținutul de carbon crește. Structura după recoacere și normalizare a oțelurilor aliate poate diferi semnificativ.
Călire - încălzirea oțelului la temperaturi peste transformările de fază, urmată de răcire rapidă la o viteză peste cea critică. Scopul călirii este de a da oțelului o mai mareduritate. După călire, oțelul capătă o structură metastabilă neechilibră și are rezistență, duritate, rezistență la uzură și fragilitate crescută. Călireanu este tipul final de tratament termic.
Pentrupentru a elimina tensiunile in exces si fragilitatea crescuta, otelul trebuie calit dupa intarire.
Călire – încălzirea oțelului călit la temperaturi sub transformările de fază cu răcire ulterioară.
Ca urmare a călirii, structura de oțel se mută la o stare mai echilibrată,duritatea scade șicrește ductilitatea.
În funcție de temperatura de încălzire, revenirea se împarte în: scăzut (150-250 ° C), mediu (300-450 ° C), ridicat (500-700 ° C).
Odată cu creșterea temperaturii de revenire, proprietățile plastice cresc și rezistența oțelului scade.
Călirea spontană a oțelurilor călite cu încălzire mică sau deloc, observată în timp, se numeșteimbatranire.
Faceți upgrade. Călirea combinată cu revenirea ridicată este denumită rafinare. Scopul său este de a rafina structura, de a crește proprietățile mecanice și de a crește prelucrabilitatea oțelului prin tăiere.
12.Cupru și aliajele sale
Cuprul și aliajele sale sunt utilizate pe scară largă în industria electrică, electronică, instrumente, topire și construcția de motoare. Principalele aliaje folosite în construcții sunt alama și bronzul.
Cuprul se topește la 1083°C, densitatea este de 8,94 kg/dm³, fcc este o rețea, diamagnetică, nu are polimorfism, conductivitate electrică și termică excelentă. Sunt produse 11 grade de cupru MOOB (99,99% Cu, fără oxigen), MOB (99,97% Cu), MO (99,95% Cu), M1 (99,9% Cu), M2 (99,7% Cu) etc. Elemente nocive din cupru : Bi, Pb, O, H, Se, S, Te etc. dau fragilitate roșie, fragilitate, fragilitate la rece, sensibilitate la fisuri. Tabelul 7 prezintă proprietățile cuprului și ale aliajelor pe baza acestuia.
Aliajele de cupru și zinc sunt numite alamă. Conțin până la 45% Zn. Aliaje de cupru cu alteleelementele tabelului periodic (Ag, Al, Au, Cd, Fe, Ni, Pt, P, Sb, Sn, Zn, Be, Pb, Kd etc.) se numesc bronzuri.
De exemplu: LANMts59 - 3 - 2 - 2 conține Cu - 59%, Al - 3%, Ni - 2%, Mn - 2%, Zn - restul - 34%.
Notă -H - aliaj lucrat din greu, întărit cu un grad de deformare plastică de 50% (H) și 40% (H*); O – recoacet la 600°C după gradul de deformare corespunzător; 3 - călit, (3+C) - după călire și îmbătrânire; (3+Н+С) — călit, muncit și îmbătrânit; P - turnare in matrite de nisip; K - turnare sub presiune
Alama turnată este desemnată cu literele ЛЦ cu un număr care indică conținutul de Zn. Ele sunt, de asemenea, aliate cu alte elemente, de exemplu, Lts23A6Zh2Mts2 conțin: 23% - Zn, 6% - Al, 2% - Fe, 2% - Mn. În comparație cu cuprul, alama are o rezistență, duritate, rezistență la coroziune, fluiditate, un tratament excelent la presiune (ά - alamă) mai mare pe tablă, grad, țeavă, profil special.
Bronzurile de staniu sunt monofazate și bifazate. Odată cu creșterea conținutului de staniu, rezistența crește datorită aspectului, pe lângă faza ά, faza δ. Bronzurile de staniu sunt deformabile și turnate. Bronzurile forjate au o structură monofazată, sunt de obicei aliate cu fosfor (până la 0,4%). Acestea includ, de exemplu, BrOF65 - 04, BrOTs4 -3, BrOTsS4 - 4 - 25 etc. Pentru a reduce costul bronzului de staniu, i se adaugă 5–10% Zn, 3–5% Pb pentru a obține BrOTsS 5–5–5. δ). Sunt rezistente la chimicale si anti-frecare. Sunt folosite pentru a face supape de închidere, rulmenți alți. Fosforul este introdus pentru dopaj și o mai bună dezoxidare din CuO, SnO.
Bronzuri de aluminiu (BrA5), aluminiu feruginos(BrA9ZhZ), aluminiu-mangan (BrAMts 9 - 2), aluminiu-fier-nichel BrAZhN10 - 4 - 4), siliciu (BrK3), siliciu-mangan (BrKMts3 - 1), beriliu (BrB2), beriliu-nichel-titan 19) , crom (BrX05), crom-argint (BrXAg05 - 05), zirconiu (BrTsr07), etc. Aceste bronzuri au duritate și elasticitate mare, în special beriliul. Bronzurile de aluminiu sunt folosite pentru fabricarea bucșelor, flanșelor, angrenajelor. Bronzul de beriliu este întărit de la 800°C și învechit la 300-350°C. Se dovedește o duritate de 350 - 400 HB. Se foloseste la realizarea de arcuri, membrane, contacte cu arc etc.
Un material antifricțiune excelent este bronzul cu plumb (BrS30). Alama, ca aliaje structurale, este folosită la fabricarea tuburilor, burdufurilor, furtunurilor ondulate flexibile, secțiunilor mici, tablei etc.
Bronzurile de staniu sunt folosite pentru a face produse anti-fricțiune, lagăre axiale, lagăre alți, bucșe, curele cu inele de piston. Bronzurile de aluminiu de înaltă rezistență sunt utilizate pentru fabricarea angrenajelor, bucșilor, arcurilor și rulmenților.
Elementele elastice ale manometrelor, instrumentele, arcurile, membranele sunt realizate din bronz beriliu. Bronzurile de crom și zirconiu sunt folosite în construcția motoarelor.
Aliajul de aluminiu este un aliaj, a cărui masă principală este aluminiul. Cele mai comune elemente din aliajele de aluminiu sunt: cuprul, magneziul, manganul, siliciul și zincul. Toate aliajele de aluminiu pot fi împărțite în două grupe principale: tratate termic și netratate termic. Majoritatea aliajelor produse sunt aliaje forjate, care sunt destinate forjării și ștanțarii ulterioare. [1]
1 Tratament termic
- 2.1 A fost adoptat un sistem de marcare alfanumeric.
Tratament termic Se aplica: recoacere, intarire, imbatranire.
Recoacerea este utilizată în 3 tipuri: Difuziune (omogenizare) Recristalizare Recoacerea aliajelor întărite la căldură.
Omogenizarea egalizează microeterogeneitatea chimică a boabelor prin difuzie (reducerea segregării dendritice) Recoacerea prin recristalizare restabilește plasticitatea după tratamentul sub presiune.
13.Aliajele de titan. Caracteristici cheie
Cele mai importante avantaje ale aliajelor de titan față de alte materiale structurale sunt rezistența lor specifică ridicată și rezistența la căldură combinată cu rezistența ridicată la coroziune. În plus, titanul și aliajele sale sunt bine sudate, paramagnetice și au alte proprietăți care sunt importante într-o serie de ramuri ale tehnologiei. Calitățile enumerate ale aliajelor de titan deschid perspective mari pentru aplicarea lor în acele domenii ale ingineriei mecanice în care sunt necesare rezistență specifică ridicată și rezistență la căldură combinată cu rezistență ridicată la coroziune. Acest lucru se aplică, în primul rând, unor ramuri ale tehnologiei precum construcția de avioane, construcția de rachete, construcțiile navale, ingineria chimică, alimentară și de transport. În ceea ce privește unele proprietăți specifice ale titanului, se poate observa că acesta prezintă un mare interes ca material structural pentru nave spațiale.
Nu ați găsit ceea ce căutați? Utilizați căutarea: